鋁的陽極氧化是以鋁件或鋁合金作陽極，以鉛板作陰極在硫酸、草酸、鉻酸等水溶液中電解，使其表面生成陽極氧化膜層。處理設備簡單，操作方便，生產(chǎn)效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化的工藝按其溶液性質可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。其中硫酸陽極氧化處理應用最為廣泛。鋁和鋁合金硫酸陽極氧化膜層有較高的吸附能力，易進行封孔或陽極氧化著色處理，更加提高其抗蝕性和外觀。陽極氧化膜層厚一般3～15μm，鋁合金硫酸陽極氧化工藝操作簡單，電解液穩(wěn)定，成本也不高，是成熟的陽極氧化工藝方法，但在硫酸陽極氧化過程中往往免不了發(fā)生各種故障，影響陽極氧化膜層質量，認真總結分析故障產(chǎn)生的原因并采取有效預防措施，對提高鋁合金硫酸陽極氧化質量有重要的現(xiàn)實意義。

　　鋁合金制品經(jīng)硫酸陽極氧化處理后，發(fā)生局部無陽極氧化摸，呈現(xiàn)肉眼可見的黑斑或條紋，陽極氧化膜有鼓瘤或孔穴現(xiàn)象。此類故障雖不多見但也有發(fā)生。

　　上述故障原因，一般與鋁和鋁合金的成分、組織及相的均勻性等有關，或者與電解液中所溶解的某些金屬離子或懸浮雜質等有關。鋁和鋁合金的化學成分、組織和金屬相的均勻性會影響氧化膜的生成和性能。純鋁或鋁鎂合金的陽極氧化膜容易生成，膜的質量也較佳。而鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金，陽極氧化膜則較難生成，且生成的膜發(fā)暗、發(fā)灰，光澤性不好。如果表面產(chǎn)生金屬相的不均勻、組織偏析、微雜質偏析或者熱處理不當所造成各部分組織不均勻等，則易產(chǎn)生選擇性陽極氧化或選擇性溶解。若鋁合金中局部硅含量偏析，則往往造成局部無氧化膜或呈黑斑點條紋或局部選擇性溶解產(chǎn)生空穴等。另外，如果電解液中有懸浮雜質、塵埃或銅鐵等金屬雜質離子含量過高，往往會使氧化膜出現(xiàn)黑斑點或黑條紋，影響氧化膜的抗蝕防護性能。

　　同槽處理的陽極氧化零件，有的無氧化膜或膜層輕薄或不完整，有的在夾具和零件接觸處有燒損熔蝕現(xiàn)象。鋁氧化加工化學氧化氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜。這類故障在硫酸陽極氧化工藝實踐中往往較多發(fā)生，嚴重影響鋁合金陽極氧化質量。

　　由于鋁氧化膜的絕緣性較好，所以鋁合金制件在陽極氧化處理前必須牢固地裝掛在通用或專用夾具上，以保證良好的導電性。導電棒應選用銅或銅合金材料并要保證足夠接觸面積。夾具與零件接觸處，既要保證電流自由通過，又要盡可能減少夾具和零件間的接觸印痕。接觸面積過小，電流密度太大，會產(chǎn)生過熱易燒損零件和夾具。無氧化膜或膜層不完整等現(xiàn)象，主要是由于夾具和制件接觸不好，導電不良或者是由于夾具上氧化膜層未徹底清除所致。

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